CODELCO es un conglomerado chileno de propiedad estatal. Es el mayor productor de cobre del mundo y controla aproximadamente el 20 por ciento de las reservas globales totales. La División Chuquicamata de CODELCO, para 2012, aún operaba una mina a cielo abierto principalmente de cobre, una de las más grandes del mundo en su tipo. Actualmente se encuentra en un importante proceso de transformación. En 2019, comenzó una nueva fase con el objetivo de trasladar toda la operación a la producción subterránea.

El área de la Planta de Tratamiento de Minerales Apilados (PTMP) consta de dos campos de lixiviación, de 1200 metros por 400 metros. El apilador de minerales opera ensamblando la nueva pila con el mineral de la etapa de post-chancado. Simultáneamente, la rotopala que extrae el material de la pila de lixiviación lo envía a través de cintas transportadoras hasta la zona de grava, para ser finalmente depositado por el spreader

La presencia de personas en las cercanías de la pila de lixiviación representa un riesgo significativo para la salud de los empleados. Existen efectos directos del ácido, como quemaduras e irritación en el tracto respiratorio por vapores ácidos, e indirectos por accidentes provocados por estructuras en movimiento.

El objetivo de CODELCO era reducir los riesgos para la salud y seguridad del personal en el manejo tanto del apilador como de la rotopala de Chuquicamata y mejorar la productividad.

Desafío

  • Diseñar e implementar una solución llave en mano para viabilizar las operaciones remotas del apilador de minerales y de la rotopala. El proyecto tuvo que realizarse mientras las máquinas estaban en funcionamiento. Por tanto, las restricciones de tiempo para la intervención fueron muy significativas.
  • Diseñar e implementar una solución innovadora para la teleoperación del apilador y la rotopala de la Planta de Tratamiento de Minerales en Pila (PTMP), sacando trabajadores de la operación directa de las máquinas. Todo el sistema sería operado desde el centro de teleoperación, que tuvo que ser diseñado y construido para reubicar a los trabajadores.

Solución

Desarrollo de un centro de operaciones teleoperado personalizado para brindar seguridad y calidad de vida al personal, sacando a los operadores del apilador y de la rotopala. El proyecto incluye:

  • consolas de operación remota
  • múltiples cámaras, un sistema de video de alta definición
  • Red inalámbrica para el transporte de datos que utilizó ambas estructuras de máquinas móviles para definir la topología y la redundancia.
  • desarrollo e integración de rutinas de control remoto y seguridad en los dispositivos de control originales (PLC) de las máquinas.

El proyecto llave en mano redefinió la lógica de control de los sistemas. Implicó la construcción de redes de telecomunicaciones con baja latencia, alta disponibilidad y un ancho de banda capaz de transportar múltiples señales de video de alta definición.

La elección del hardware fue consistente con condiciones exigentes como alta radiación solar, ráfagas de viento y polvo, una considerable oscilación térmica y atmósfera ácida.

Además, la estructura del apilador sufre importantes vibraciones durante su funcionamiento, por lo que los dispositivos debían incluir características y conectores resistentes a las vibraciones. Finalmente, se aplicó una pintura epoxi especial resistente a la corrosión en los soportes de montaje y se tuvieron que sellar todas las conexiones.

Resultado

  • Cuando el proyecto se completó en noviembre de 2012, estos sistemas en Chuquicamata se convirtieron en las primeras máquinas teleoperadas de su tipo en el mundo: un hito en la industria minera mundial.

El proyecto personalizado de la rotopala y el apilador teleoperados ayudó a cambiar muchos paradigmas operativos y culturales. Mejoró radicalmente tanto la seguridad como la productividad, obteniendo una rápida adopción y elogio de todas las personas directamente involucradas.