BHP es una de las empresas mineras más grandes del mundo, con operaciones en todo el planeta. Minera Spence se encuentra en el desierto de Atacama en el norte de Chile. La mina de cobre a cielo abierto está ubicada a 1.700 metros sobre el nivel del mar y tiene tanto óxidos como sulfuros extraídos y procesados ​​en campañas separadas. El “Stacking Bridge” 13 es el apilador ligado a la lixiviación de óxidos. El área de pilas de óxidos dinámicos tiene dimensiones de 1.100 metros por 260 metros en cada uno de sus campos. Su producción en 2017 fue de 198.039 toneladas de cobre.

Desafío

  • Crear una solución para reducir el alto riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores en la operación del Stacker Bridge 13 en Minera BHP’s Spence.

BHP reconoce que la seguridad y la calidad de vida de sus trabajadores son temas fundamentales en su funcionamiento diario. La empresa buscaba una solución para eliminar la exposición de los trabajadores a los riesgos causados ​​por la operación de los equipos en condiciones específicas.

La operación en áreas de lixiviación de ácido sulfúrico representa un entorno de alto riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores, donde las emanaciones de ácidas pueden alcanzar niveles peligrosos. La exposición al ácido puede provocar efectos directos, como quemaduras e irritación en el tracto respiratorio. Además, la Minera BHP’s Spence también incorpora sal en el proceso, que genera emanaciones de ácido clorhídrico, un gas incoloro con un olor acre altamente peligroso para la salud de la piel y los ojos. El gas puede causar una irritación severa del tracto respiratorio superior, incluso provocando edema pulmonar.

Solución

Desarrollo de un centro de operación teleoperado personalizado para brindar seguridad y calidad de vida al equipo humano, sacando a los operadores del apilador. El proyecto incluye:

  • operación de consola remota
  • sensores y sistemas de video con cámaras en el apilador
  • red inalámbrica para transporte de datos
  • desarrollo e integración de rutinas de seguridad y control remoto en los dispositivos de control nativo (PLC) del apilador.

El proyecto -llave en mano- redefinió la lógica de control de la máquina. Implicó la construcción de redes de telecomunicaciones con baja latencia, alta disponibilidad y abundante ancho de banda para transportar múltiples señales de video de alta definición y control automático. SK Godelius también diseñó e implementó la consola del operador y todas las plataformas de visualización.

Las duras condiciones ambientales, como la alta radiación solar, las ráfagas de viento y polvo y la oscilación térmica prolongada, han requerido el desarrollo de hardware resistente para funcionar en esas situaciones. Además, la estructura del apilador sufre importantes vibraciones durante su funcionamiento, por lo que los dispositivos debían incluir características y conectores resistentes a las vibraciones. El hardware cumple con la certificación IP66 o superior para evitar la entrada de vapor ácido dentro de los dispositivos.

También se aplicó una pintura epoxi especial resistente a la corrosión en los soportes de montaje, y todas las conexiones tuvieron que sellarse.

Resultado

La teleoperación del apilador provocó cambios positivos tanto en la seguridad como en la productividad, así como altos índices de satisfacción de los usuarios finales y del personal involucrado en la operación.

El sistema de teleoperación redujo el tiempo de operación asociado con el transporte de personal al área de trabajo, la exposición de los trabajadores a emanaciones de ácido altamente peligrosas.