El desafío

• cobertura parcial en activos de gran extensión,
• exposición del personal a zonas de riesgo,
• dificultad para detectar fallas incipientes solo con inspección visual,
• baja trazabilidad y poca estandarización entre campañas,
• riesgo de que anomalías no detectadas evolucionen a fallas de mayor impacto.

La solución

• plataformas robóticas para operación en minería subterránea y de superficie
• captura de datos multimodal con sensores visuales, térmicos y acústicos
• analítica basada en IA para detectar anomalías visibles, térmicas y mecánicas tempranas
• procesamiento automatizado y generación de reportes para trazabilidad y priorización de hallazgos

Alcance y resultados

• más de 1.000 km de correas transportadoras inspeccionados
• +16 correas evaluadas en campañas operacionales
• +3.400 anomalías detectadas
• +900 hallazgos clasificados como críticos
• +95% de cobertura semanal promedio

Impacto operacional

• mejorar la priorización de mantención
• identificar condiciones de riesgo con mayor anticipación
• estandarizar la inspección entre campañas
• fortalecer la continuidad operacional en activos críticos

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Anglo American es una de las principales compañías mineras del mundo, con operaciones en África, Australia y América. Su operación Los Bronces, en Chile, es una mina de cobre y molibdeno a cielo abierto ubicada en la cordillera de los Andes, a más de 3.500 metros sobre el nivel del mar. Como parte de su compromiso con la innovación y la seguridad, Anglo American explora constantemente tecnologías que mejoren la visibilidad operacional, reduzcan el riesgo para el personal y optimicen la toma de decisiones.

El Desafío

Anglo American necesitaba una solución confiable y eficiente para inspeccionar activos subterráneos críticos en la mina Los Bronces, como espacios confinados con visibilidad limitada o zonas afectadas por inestabilidad geotécnica.

Los requisitos clave incluían:

• Capacidades de inspección remota en zonas restringidas o peligrosas
• Adquisición de datos visuales en alta resolución
• Navegación autónoma o semiautónoma
• Interferencia mínima con las operaciones actuales
• Operación a gran altitud, con condiciones de iluminación variable y terreno irregular

Los métodos tradicionales de inspección requerían la entrada de personal a zonas inseguras, apoyándose en estimaciones visuales o cámaras fijas, lo que implicaba riesgos significativos y limitaba la calidad de los datos.

La Solución

SK Godelius diseñó y desplegó un sistema robótico de inspección específicamente adaptado para infraestructura subterránea. La solución se basó en una plataforma robótica orugada capaz de desplazarse sobre superficies irregulares, con un diseño modular que permitió integrar diversos sensores y cargas útiles.

Características Técnicas Clave:

• Cámaras HD y térmicas para inspección en tiempo real y detección de anomalías
• Sistema de visión panorámica 360° con adaptación de iluminación para ambientes con baja luz
• Telémetros láser para mapeo de pasillos angostos y evasión de obstáculos
• Módulo de comunicación inalámbrica integrado a la red subterránea de Los Bronces (incluyendo leaky feeder)
• Sistema de control semiautónomo con opción de intervención manual desde una sala de operaciones en superficie
• Plataforma reforzada para condiciones extremas y operación prolongada

El robot entregó datos clave, registros en video para análisis posterior y datos georreferenciados para apoyar la planificación de mantenimiento y decisiones operativas.

Resultados:

• Inspección remota exitosa de activos subterráneos críticos sin ingreso de personal
• Mayor seguridad al eliminar la exposición de personas a zonas de alto riesgo
• Mejor visibilidad operacional gracias a datos visuales y térmicos detallados
• Modelo de despliegue flexible para otras operaciones de Anglo American con necesidades similares

El proyecto con Los Bronces refleja la misión de SK Godelius: desarrollar sistemas robóticos que protejan a las personas mientras mejoran el rendimiento operativo, especialmente en los entornos más extremos y complejos del sector minero.

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European Southern Observatory (ESO) es una de las principales organizaciones intergubernamentales en astronomía a nivel mundial, operando algunos de los observatorios terrestres más avanzados del mundo. El Observatorio astronómico Paranal, ubicado en el norte de Chile, alberga al Very Large Telescope (VLT), uno de los sistemas ópticos más potentes jamás construidos.

El VLT cumple un rol fundamental en el avance del conocimiento del universo, lo que exige sistemas de ingeniería que operan con niveles extremos de precisión, continuidad y confiabilidad.

El desafío

En el corazón de cada unidad del VLT se encuentra el sistema de azimuth cable wrap, encargado de gestionar de forma continua el suministro de energía, datos, fibras ópticas y sistemas de enfriamiento mientras el telescopio rota durante su operación.

Este sistema debe cumplir con exigencias mecánicas y operacionales muy estrictas, asegurando:

• Rotación continua sin interrupciones
• Manejo preciso de conexiones altamente sensibles
• Tolerancia cero a fallas, considerando el impacto directo en las observaciones científicas

ESO requería actualizar el sistema existente para mejorar su desempeño, confiabilidad y operación a largo plazo, sin comprometer la integridad de su infraestructura altamente compleja y crítica.

La solución

Godelius desarrolló e implementó un upgrade integral del sistema de azimuth cable wrap en una de las unidades del VLT, enfocado en mejorar su desempeño y asegurar una integración completa con los sistemas existentes.

La solución incluyó:

• Rediseño y mejora de componentes mecánicos críticos, aumentando su durabilidad y estabilidad
• Ingeniería de precisión y alineamiento, asegurando una operación continua y sin fricciones
• Integración con la infraestructura existente, manteniendo la compatibilidad total con la operación
• Validación y pruebas rigurosas, alineadas con los altos estándares requeridos en aplicaciones científicas

Cada componente del sistema fue diseñado para cumplir con los niveles de confiabilidad y precisión que exige la observación astronómica.

Resultados

El sistema actualizado permitió mejoras concretas en desempeño y confiabilidad operacional, asegurando la continuidad de operación de uno de los telescopios más avanzados del mundo.

Entre los principales resultados destacan:

• Mayor estabilidad y confiabilidad del sistema
• Mayor certeza en el desempeño a largo plazo
• Fortalecimiento de la relación con ESO, dando paso a nuevos trabajos en otras unidades del telescopio

Este proyecto demuestra la capacidad de Godelius para desarrollar soluciones de ingeniería de alta precisión en entornos donde el desempeño es crítico y la falla simplemente no es una opción.

Desde la minería hasta infraestructura científica de clase mundial, diseñamos e implementamos sistemas que operan con precisión, confiabilidad y propósito.

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Sobre el cliente

SQM (Sociedad Química y Minera de Chile) es una compañía minera y química de alcance global, reconocida como uno de los principales productores de litio, nutrientes vegetales de especialidad, yodo y productos químicos industriales. Sus operaciones incluyen infraestructura logística crítica, como instalaciones portuarias, donde la eficiencia, la seguridad y la confiabilidad son clave.

El desafío

En las operaciones portuarias de SQM en el Puerto de Tocopilla, la operación del brazo cargador de buques es una actividad crítica para el manejo de cargas en el Puerto. Tradicionalmente, esta tarea expone a los operadores a condiciones potencialmente riesgosas, incluyendo el trayecto hacia la cabina del equipo, exposición a altura física, y en ocasiones condiciones ambientales adversas, como lluvia y viento.

SQM buscaba mejorar:

• La seguridad de los operadores, reduciendo su exposición directa a riesgos operacionales.
• La eficiencia, reduciendo tiempos de trayectos hacia el equipo, mejorando las condiciones de trabajo y dándole al operador mejores herramientas para controlar el proceso.
• El desafío era habilitar la operación remota de un brazo cargador de alto tonelaje, asegurando un control fluido, retroalimentación en tiempo real y alta confiabilidad en condiciones exigentes.

La solución

SK Godelius diseñó e implementó un sistema de teleoperación que permite operar el brazo cargador de buques de forma remota desde un entorno seguro y controlado.
La solución incluyó:

• Estación de operación remota, replicando la interfaz del operador con alta fidelidad.
• Video y datos en tiempo real, entregando visibilidad completa de la operación y un “feedback” completo de las condiciones operacionales.
• Sistemas de comunicación de baja latencia, asegurando un control preciso y responsivo
• Integración con la infraestructura existente del equipo, manteniendo la continuidad operacional

Previo a su implementación, el sistema fue sometido a un Factory Acceptance Test (FAT) en el Robotics Development Center de Godelius, donde se validó su desempeño, seguridad y confiabilidad en condiciones simuladas de operación.

Resultados

La implementación permitió a SQM avanzar desde una operación tradicional hacia un sistema de operación remota, logrando:

• Mayor seguridad, al eliminar la exposición de los operadores.
• Mejor control operacional, con una operación más consistente y precisa.
• Mayor confiabilidad, mejorando las condiciones de operación.

Este proyecto demuestra cómo las tecnologías de operación remota pueden modernizar procesos industriales críticos, combinando la experiencia humana con soluciones de ingeniería avanzada para mejorar la seguridad y la eficiencia en operaciones reales.

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NOMAD, desarrollado en asociación con ERG, es un sistema robótico para perforar, muestrear, almacenar y analizar de forma autónoma muestras de suelo para exploración geológica. Fue desarrollado para operar en paisajes difíciles, como los de Arabia Saudita, gracias a su avanzada tecnología inspirada en la exploración espacial. Su diseño incluye un sistema que le permite moverse por terrenos accidentados, sensores para analizar rápidamente muestras de suelo y un potente taladro para recolectar muestras de las profundidades subterráneas. 

Retos y Objetivos:

El objetivo principal es mejorar la precisión y la eficiencia en el muestreo de suelos. Los métodos tradicionales suelen ser lentos, consumen muchos recursos y pueden resultar riesgosos para las personas. NOMAD trabaja para acelerar el proceso de muestreo, hacerlo más preciso y más seguro. 

“Navegar por el complejo terreno de Arabia Saudita, con sus condiciones extremas y paisajes accidentados, plantea un desafío fundamental para los exploradores de minerales. El terreno en las áreas probadas comprendía una cubierta poco profunda sobre regolito residual y demostró perfectamente la idoneidad de implementar NOMAD en la región. El robot destacó por aumentar la eficiencia operativa en un sorprendente 400% en comparación con los métodos de exploración manual convencionales”. dijo Aaron Baensch, VP de Inteligencia Tecnológica e Innovación de ERG. Lea el artículo completo de ERG aquí. 

Funciones avanzadas de NOMAD:  

• Innovador sistema de navegación: NOMAD está equipado con un sistema de tracción total de última generación que proporciona una movilidad excepcional en terrenos diversos y desafiantes, particularmente en los exigentes paisajes de Arabia Saudita. Este sistema de navegación semiautónomo permite a NOMAD atravesar superficies irregulares, pendientes pronunciadas y zonas rocosas, lo que garantiza una recogida de muestras fiable y eficiente en una variedad de entornos. 
• Plataforma multisensor para análisis rápido: una de las características destacadas de NOMAD es su plataforma multisensor integrada. Este conjunto incluye instrumentos sofisticados capaces de escanear muestras de suelo de forma rápida y precisa. Los sensores están diseñados para analizar diversos aspectos de las muestras, como su composición química y contenido mineral. Esta tecnología permite una comprensión integral de las condiciones geológicas, facilitando una toma de decisiones más informada en los esfuerzos de exploración. 
• Capacidad de perforación mejorada: el rover cuenta con un potente taladro de percusión que puede penetrar hasta 90 cm por debajo de la superficie terrestre. Esta capacidad permite un muestreo del suelo más profundo, crucial para acceder y analizar los depósitos minerales del subsuelo. El eficiente mecanismo de perforación de NOMAD aumenta significativamente las tasas de recolección de muestras, logrando más de 120 muestras por día, una mejora notable con respecto a los métodos de muestreo tradicionales. 

Características de última generación que simplifican notablemente el proceso de muestreo

Control de la muestra de suelo, de su estructura y carcasa a prueba de agua:

Panel de Control para operación manual de la toma de muestras:

Sistema visual 3D, Cámara Stereo con AI, y Lidar para mapeo 3D del terreno delante del rover:

Toma de muestras de alta velocidad – hasta 200 gramos en 30 segundos a una profundidad de 90 centímetros:

Sistema de descarte para evitar contaminación de la superficie. Los primeros 20 centímetros son desechados:

Planeamiento de rutas a partir de datos de un LIDAR incorporado al rover (arriba). El transportador neumático (centro) levanta la muestra desde el suelo hasta el subsistema de almacenamiento de muestras:

La bandeja de muestras con contenedores individualizados:

Recipiente de muestreo con aproximadamente 200 gramos de suelo. Cada recipiente contiene suelo de una única ubicación geográfica:

Sistema de Comunicaciones inalámbrico conectado a la estación base en caso de que sea requerida alguna acción “teleoperada”:

El innovador sistema desarrollado por SK Godelius en asociación con ERG marca un salto significativo en el campo de la exploración geológica, aprovechando el poder de la robótica, la inteligencia artificial y la tecnología avanzada para transformar los procesos de muestreo del suelo. Ya sea que su desafío radique en el muestreo de suelos o en cualquier otro aspecto de los sistemas y la tecnología robótica en minería, SK Godelius ofrece soluciones personalizadas y de vanguardia. 

Póngase en contacto con SK Godelius para saber cómo podemos ayudarle con sus necesidades específicas y mejorar sus proyectos. Trabaje con nosotros para encontrar las soluciones adecuadas para sus problemas en minería y robótica. Contáctenos ahora para comenzar a mejorar sus proyectos con tecnologías nuevas y eficientes. 

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Actualmente, División El Teniente se encuentra inmersa en un proyecto estructural que busca profundizar la explotación del yacimiento El Teniente, agregando reservas estimadas en aproximadamente 2.000 millones de toneladas, con una ley promedio de cobre de 0,86% y 220 ppm de molibdeno. Esto permitirá que la división continúe procesando 137.000 toneladas de mineral por día durante más de 50 años.

Desafío

En el mundo de la minería subterránea, la tolva (buzón) de carguío y transferencia es un componente vital para las operaciones de hundimiento de bloques y hundimiento de paneles

Nuestra misión era clara: desarrollar un Sistema de Control Remoto avanzado para buzones de carguío, una innovación que permitiría la apertura remota del sistema de descarga a través de una compuerta magistral, regulando de manera experta el paso de mineral valioso. Pero no nos detuvimos allí: nuestro sistema también incorpora funciones inteligentes que pueden detectar sobrecargas y otros problemas potenciales, lo que garantiza operaciones eficientes y sin inconvenientes.

Solución

División El Teniente de Codelco contrató a SK Godelius para el desarrollo e implementación de un Sistema de Control Remoto de Buzones de Carguío, que incluye gabinetes, tableros de control, cámaras CCTV, sensores, sirenas, balizas, detectores de sobrecarga, luminarias, repuestos y servicios. El proyecto abarca lo siguiente:

• Servicios de ingeniería, incluido el suministro de planos e información técnica.
• Servicios de personal calificado para la supervisión del montaje, puesta en marcha, puesta en marcha del sistema y pruebas.
• Capacitación al personal de mantenimiento y operación en las instalaciones del comprador, incluyendo documentación técnica necesaria en español y materiales de apoyo.
• Prueba de Aceptación de Configuración (CAT), Prueba de Aceptación de Fábrica (FAT) y Asistencia Técnica para Prueba de Aceptación en Sitio (SAT).
• Preparación de material/equipo para exportación, transporte y entrega de equipos y componentes en términos DDP al almacén (sitio) del comprador.
• Informes de progreso de ingeniería, fabricación, entrega y estado general.
• Asistencia técnica de campo para las fases de montaje, pruebas preliminares, preoperacional, operacional con carga y de desempeño (ramp-up – startup).

Estamos con usted en cada paso del camino

Desde la preparación de materiales y equipos para la exportación hasta la asistencia técnica de campo en el sitio durante el montaje, las pruebas preliminares, las fases preoperativas, operativas con carga y de rendimiento, estamos comprometidos con su éxito.

Únase a nosotros para dar forma al futuro de la minería subterránea y a cielo abierto. ¡Asóciese con SK Godelius y llevemos sus operaciones mineras a nuevos niveles de excelencia!

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En el caso de la instalación de Copper Cliff de Vale, ubicada en Sudbury, Ontario, varias personas trabajan en la instalación de carga de ácido. En un día normal, entre 24 y 36 vagones cisterna se cargan con ácido.

Los vagones cisterna vacíos se llevan a la estación de carga de ácido sulfúrico. Una vez estacionado y asegurado debajo de la rampa/puente de carga de ácido, la válvula de llenado en la parte superior del vagón cisterna se desbloquea manualmente con llaves para tubos y otras herramientas manuales. Durante esta actividad, la presión acumulada en el tanque, desarrollada naturalmente debido a las diferencias de temperatura entre la atmósfera y el tanque sellado, puede hacer que un trabajador desprevenido sea “rociado” por ácido residual que se libera como resultado de la despresurización. Aunque todos los trabajadores usan equipo de protección personal, crea el riesgo de exposición que puede provocar quemaduras por ácido.

Desafío

Se identifica un escenario no estructurado debido a la variedad de vagones, la diversidad de escotillas, distintos tipos de tuercas, etc. Es imposible asegurar de antemano la ubicación espacial de las escotillas y sus componentes o formas. Impone retos como:

• Manipular diferentes tipos de componentes, sin intervención física humana, en entornos no estructurados.
• Los componentes no se pueden modificar y se debe permitir la manipulación manual.
• Crear una solución capaz de manejar una amplia variedad de modelos de escotillas sin modificarlos.
• Desarrollar una solución robótica robusta que prevea la capacidad de trabajar en ambientes ácidos y condiciones climáticas adversas.

Solución

SK Godelius desarrolló una solución basada en un brazo robótico que posiciona una herramienta capaz de aflojar y volver a apretar las tuercas que sueltan la tapa de la escotilla.

1. Se desarrolló un sistema de altimetría de tipo topográfico combinado con un sistema de visión artificial basado en una cámara de visión estereoscópica y la proyección de un patrón aleatorio.
2. Se construyó un modelo de gemelo digital en tiempo real con la información visual del entorno y un modelo digital de las partes del robot y el resto del equipo. Representa el medio ambiente y los sistemas involucrados.
3. Se desarrolló un planificador de trayectorias que simula varias trayectorias en el gemelo hasta lograr una factible y óptima.
4. Dado el ambiente no estructurado, la inserción de la herramienta en las tuercas requiere que -además de calcular las trayectorias se utilicen controles orientados a la fuerza, por lo que el robot actúa como si tuviera sentido del tacto.

“Encontrar el socio adecuado es clave: las habilidades técnicas son importantes, pero la capacidad de co-crear, compartir riesgos y encontrar formas creativas para demostrar conceptos rápidamente fueron factores clave de éxito en el trabajo que hicimos juntos.”
Suzanne Balima, Strategy and Business Transformation en Vale

Resultado

El desarrollo de un robot que puede trabajar completamente teleoperado o semiautónomo con la asistencia humana de un operador remoto para completar la tarea propuesta o ajustarse a situaciones imprevistas y/o complejas. Las tecnologías de última generación aprovechadas en nuestra solución incluyen:

• Visión estereoscópica, permitiendo al operador tener la percepción de profundidad para interactuar de forma natural con el entorno.
• Cámara 3D para detectar tornillos y alinear la herramienta con el eje del tornillo. La información de la cámara 3D se aplica automáticamente para determinar el movimiento de la herramienta de cada tuerca.
• Sistema de posicionamiento
• Evitación de colisiones
• Equilibrio de poder entre los elementos
• Conectividad
• Ingeniería Mecánica

“Fue increíble ver cómo el proyecto evolucionaba de un modelo 3D a desarrollar gradualmente el hardware y el software del robot y verlo cobrar vida. Por parte de Vale, fue una experiencia fantástica aprender del equipo de Godelius desde una perspectiva técnica, pero también ver su ADN innovador contagiarse a nuestro equipo. Fue un verdadero placer trabajar juntos.”
Suzanne Balima, Strategy and Business Transformation en Vale

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En la industria de la Construcción, el control de avance de proyectos es un desafío permanente: el lograrlo adecuadamente, tiene un enorme impacto en la productividad y en la capacidad de mantener los “estados de pagos” al día y alineados con la realidad en el terreno.

Contexto 

En el marco de la llamada cuarta revolución industrial, han madurado nuevas herramientas y métodos que tienen un gran potencial transformador en la gestión de proyectos de construcción. IoT, realidad virtual, realidad aumentada, sistemas de posicionamiento de alta precisión, visión por computadora y otras tecnologías contribuyen a hacer viables formas radicalmente nuevas de obtener, organizar e intercambiar información asociada con un proyecto de construcción.

A esto se suma la consolidación del modelo BIM como estándar digital generalizado para gestionar los datos de la construcción a lo largo de su ciclo de vida.

SK Godelius junto con Ingeniería y Construcción (ICSK) han desarrollado un Sistema de Gestión del Progreso de la Construcción que utiliza todas estas nuevas herramientas tecnológicas y sienta las bases para ganancias radicales en productividad y eficiencia.

¿Cómo funciona el Sistema? 

Dependiendo de las particularidades de cada obra, se envía una plataforma robótica con ruedas, patas o alas para capturar información online o cuasi online que permite evaluar con gran precisión el estado exacto de la construcción. Esa información es recopilada por cámaras, lidars, dispositivos de posicionamiento y otros sensores que están montados en la plataforma robótica. La “nube de puntos” así obtenida se interpreta, procesa y transfiere a los sistemas de información del cliente.

Es una solución basada en la estrecha integración de varios servicios:

1. Dispositivos de captura de última generación: imágenes en tiempo real de 360 ​​° para que el análisis sea factible en cualquier lugar y en cualquier momento
2. Tecnologías en la nube: los datos del proyecto se alojan en una arquitectura de servidor en la nube, en modo redundante para lograr la máxima confiabilidad y seguridad.
3. Anotación y actualizaciones: mantiene a todo el personal involucrado y actualizado. Documenta los cambios, permite dejar comentarios y compartirlos, para mantener a todos informados
4. Monitoreo y servicios profesionales de alta calidad a través de un equipo de ingenieros y operadores para monitorear el progreso de la construcción en el lugar de trabajo, 24 horas al día, 7 días a la semana, 365 días al año.
5. Integración de plataformas de gestión de clase mundial: permite compartir los datos con las plataformas más potentes y fiables

El sistema ayuda a las empresas a mejorar el control de los proyectos de construcción mediante la gestión del avance presupuestal a través de comentarios visuales e información disponible en cualquier lugar y en cualquier momento.

Gestión de Avance de Obras «As a Service»

• Seguimiento del progreso del proyecto en línea
• Registros visuales de la evolución del proyecto de construcción.
• Registra el progreso en el campo para analizarlo en cualquier lugar y en cualquier momento.
• Comunicación eficiente al hacer anotaciones y comentarios cruciales.
• Capacidad de compartir el progreso con compañeros de equipo, supervisores, clientes, entre otros
• Interfaz de usuario intuitiva en un panel de control empresarial
• Generación de informes personalizados
• Integración con las principales plataformas de gestión de proyectos

El sistema puede utilizar la información de los proyectos de construcción registrada para:

• Aplicación de IA: crea una base de conocimientos que se puede revisar activamente para aprender de experiencias anteriores.
• Provee una potente herramienta de marketing: muestre a sus clientes su experiencia y transparencia.

Compartir maquetas de BIM o documentación del mundo real con su cliente ayuda a aumentar las aprobaciones y disminuir el reproceso. Nuestro sistema garantiza que las empresas hayan documentado permanentemente su proyecto en 360 ° y puedan hacer referencia a imágenes históricas de sus decisiones de construcción adecuadas.

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El área de la Planta de Tratamiento de Minerales Apilados (PTMP) consta de dos campos de lixiviación, de 1200 metros por 400 metros. El apilador de minerales opera ensamblando la nueva pila con el mineral de la etapa de post-chancado. Simultáneamente, la rotopala que extrae el material de la pila de lixiviación lo envía a través de cintas transportadoras hasta la zona de grava, para ser finalmente depositado por el spreader

La presencia de personas en las cercanías de la pila de lixiviación representa un riesgo significativo para la salud de los empleados. Existen efectos directos del ácido, como quemaduras e irritación en el tracto respiratorio por vapores ácidos, e indirectos por accidentes provocados por estructuras en movimiento.

El objetivo de CODELCO era reducir los riesgos para la salud y seguridad del personal en el manejo tanto del apilador como de la rotopala de Chuquicamata y mejorar la productividad.

Desafío

• Diseñar e implementar una solución llave en mano para viabilizar las operaciones remotas del apilador de minerales y de la rotopala. El proyecto tuvo que realizarse mientras las máquinas estaban en funcionamiento. Por tanto, las restricciones de tiempo para la intervención fueron muy significativas.
• Diseñar e implementar una solución innovadora para la teleoperación del apilador y la rotopala de la Planta de Tratamiento de Minerales en Pila (PTMP), sacando trabajadores de la operación directa de las máquinas. Todo el sistema sería operado desde el centro de teleoperación, que tuvo que ser diseñado y construido para reubicar a los trabajadores.

Solución

Desarrollo de un centro de operaciones teleoperado personalizado para brindar seguridad y calidad de vida al personal, sacando a los operadores del apilador y de la rotopala. El proyecto incluye:

• consolas de operación remota
• múltiples cámaras, un sistema de video de alta definición
• Red inalámbrica para el transporte de datos que utilizó ambas estructuras de máquinas móviles para definir la topología y la redundancia.
• desarrollo e integración de rutinas de control remoto y seguridad en los dispositivos de control originales (PLC) de las máquinas.

El proyecto llave en mano redefinió la lógica de control de los sistemas. Implicó la construcción de redes de telecomunicaciones con baja latencia, alta disponibilidad y un ancho de banda capaz de transportar múltiples señales de video de alta definición.

La elección del hardware fue consistente con condiciones exigentes como alta radiación solar, ráfagas de viento y polvo, una considerable oscilación térmica y atmósfera ácida.

Además, la estructura del apilador sufre importantes vibraciones durante su funcionamiento, por lo que los dispositivos debían incluir características y conectores resistentes a las vibraciones. Finalmente, se aplicó una pintura epoxi especial resistente a la corrosión en los soportes de montaje y se tuvieron que sellar todas las conexiones.

Resultado

• Cuando el proyecto se completó en noviembre de 2012, estos sistemas en Chuquicamata se convirtieron en las primeras máquinas teleoperadas de su tipo en el mundo: un hito en la industria minera mundial.

El proyecto personalizado de la rotopala y el apilador teleoperados ayudó a cambiar muchos paradigmas operativos y culturales. Mejoró radicalmente tanto la seguridad como la productividad, obteniendo una rápida adopción y elogio de todas las personas directamente involucradas.

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La estación de bombeo Ojos de San Pedro, ubicada en la División Chuquicamata, Chile, consta de 10 pozos distribuidos en la cuenca hidrográfica del río San Pedro en la cordillera de los Andes

En la misma zona se ubica la División CODELCO denominado Campamento Chuquicamata, que alberga al equipo responsable de la operación y mantenimiento de los equipos necesarios para la extracción y transporte de agua. El monitoreo de los recursos hídricos es fundamental para las operaciones mineras ya que el agua es fundamental para el proceso de extracción. También es un recurso escaso que debe estar disponible principalmente para el consumo humano, especialmente en un ambiente desértico.

Desafío

• Crear una solución funcional para monitorear el funcionamiento de la estación de bombeo Ojos de San Pedro. Esta zona es de difícil acceso y es una estación de suma relevancia para la operación minera en la División Chuquicamata.

CODELCO había definido como objetivo monitorear de manera segura las estaciones de bombeo, controlar todas las operaciones e identificar de manera eficiente y rápida los posibles ajustes. El acceso a las estaciones fue el primer desafío del proyecto debido a su geografía: gran altitud, temperaturas extremas y las condiciones adversas de las vías de acceso. El viaje a Ojos de San Pedro toma varias horas diarias en vehículos todo terreno, que transportaron a los trabajadores, materiales y equipo diario adecuado para realizar las tareas que el proyecto demandaba.

Solución

Desarrollo de dos sistemas personalizados para trabajar simultáneamente:

• Una plataforma de red inalámbrica para monitorear variables en campo capturadas a través de PLC.
• Una plataforma de control remoto con robustas cámaras CCTV de alta definición para trabajar en ambientes extremos, instalada en puntos estratégicos.

Durante la primera fase del proyecto, SK Godelius desarrolló cimentaciones, obra civil, levantamiento de torres y montaje de antenas, instalación de infraestructura de comunicaciones y sistema de cámaras CCTV para exteriores. También se ha creado un sistema de energía fotovoltaica para que todos los equipos proporcionen una adecuada autonomía eléctrica. SK Godelius fue responsable de ejecutar toda la instalación, aprovisionamiento, puesta en marcha y capacitación de los usuarios.

Ambos sistemas están integrados en el trabajo y son responsables de monitorear diferentes variables en operación. Todas las imágenes se capturan en alta definición y se envían a través de una compleja red de transmisión inalámbrica a un centro de monitoreo en el sitio de Chuquicamata.

El centro de operaciones permite a los trabajadores revisar el estado de todos los pozos en línea y actuar de forma remota sobre ellos de acuerdo con sus criterios operativos.

Resultado

• Ambos sistemas favorecen la seguridad de los trabajadores ya que permiten operaciones remotas en campo, como ejecutar diagnósticos o realizar tareas, por lo que se requiere una acción presencial en el área solo si es estrictamente necesario.

Incluso si los trabajadores necesitan ejecutar una tarea en el sitio, estarán más seguros ya que hay personas en el centro de operaciones para guiarlos y protegerlos. Además, los empleados pueden tener información en línea sobre el comportamiento y estado de cada uno de los pozos, por lo que es posible adaptar los flujos de agua de los pozos de manera eficiente. El proyecto también permite proporcionar datos cruciales a la autoridad reguladora.

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